Las 25 mejores herramientas Lean

Una forma de comenzar es examinar las herramientas lean más importantes, con una breve descripción y explicación de cómo cada herramienta puede mejorar sus operaciones de fabricación.

Si una herramienta capta su interés o resuena con usted de alguna manera, explore más a fondo para decidir si es algo que debe buscar ahora … o más tarde. Muchas de estas herramientas se pueden usar con éxito de forma aislada, lo que hace que sea mucho más fácil comenzar. Por otro lado, los beneficios se agravarán a medida que se utilicen más herramientas, ya que se apoyan y refuerzan entre sí.

25 HERRAMIENTAS ESENCIALES PARA LEAN

5S

¿Qué es 5S?

Organizar el área de trabajo:

• Clasificación (eliminar lo que no es necesario)

• Ordenar (organizar los elementos restantes)

• Limpiar (limpiar e inspeccionar el área de trabajo)

• Estandarizar (escribir estándares para arriba)

• Mantener (aplicar regularmente los estándares)

¿Cómo ayuda 5S?

Elimina el desperdicio que resulta de un área de trabajo mal organizada (por ejemplo, perder el tiempo buscando una herramienta).

Andon

¿Qué es Andon?

Sistema de retroalimentación visual para la planta que indica el estado de producción, alerta cuando se necesita asistencia y permite a los operadores detener el proceso de producción.

¿Cómo ayuda Andon?

Actúa como una herramienta de comunicación en tiempo real para el piso de la planta que atrae la atención inmediata a los problemas a medida que ocurren, para que puedan abordarse al instante.

Análisis de cuellos de botella

¿Qué es el análisis de cuello de botella?

Identifique qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento general y mejore el rendimiento de esa parte del proceso.

¿Cómo ayuda el análisis de cuellos de botella?

Mejora el rendimiento al fortalecer el eslabón más débil en el proceso de fabricación.

Flujo continuo

¿Qué es el flujo continuo?

Fabricación donde el trabajo en proceso fluye sin problemas a través de la producción con amortiguadores mínimos (o nulos) entre los pasos del proceso de fabricación.

¿Cómo ayuda el flujo continuo?

Elimina muchas formas de desperdicio (por ejemplo, inventario, tiempo de espera y transporte).

Gemba (El lugar real / The real place)

¿Qué es la gemba?

Una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestras oficinas y pasar tiempo en el piso de la planta, el lugar donde ocurre la acción real.

¿Cómo ayuda Gemba?

Promueve una comprensión profunda y exhaustiva de los problemas de fabricación del mundo real, mediante la observación de primera mano y hablando con los empleados de la planta.

Heijunka (Programación de nivel)

¿Qué es heijunka?

Una forma de programación de producción que fabrica a propósito en lotes mucho más pequeños mediante la secuenciación (mezcla) de variantes de productos dentro del mismo proceso.

¿Cómo ayuda Heijunka?

Reduce los plazos de entrega (ya que cada producto o variante se fabrica con mayor frecuencia) y el inventario (ya que los lotes son más pequeños).

Hoshin Kanri (Implementación de políticas)

¿Qué es Hoshin Kanri?

Alinear los objetivos de la empresa (Estrategia), con los planes de la gerencia media (Tácticas) y el trabajo realizado en la planta (Acción).

¿Cómo ayuda Hoshin Kanri?

Asegura que el progreso hacia los objetivos estratégicos sea consistente y exhaustivo, eliminando el desperdicio que proviene de una mala comunicación y una dirección inconsistente.

Jidoka (Automatización)

¿Qué es jidoka?

Diseñe equipos para automatizar parcialmente el proceso de fabricación (la automatización parcial suele ser mucho menos costosa que la automatización completa) y para detenerse automáticamente cuando se detectan defectos.

¿Cómo ayuda Jidoka?

Después de Jidoka, los trabajadores pueden monitorear con frecuencia múltiples estaciones (reduciendo los costos de mano de obra) y muchos problemas de calidad se pueden detectar de inmediato (mejorando la calidad).

Justo a tiempo (JIT)

¿Qué es justo a tiempo?

Tire de las piezas a través de la producción según la demanda del cliente en lugar de impulsar las piezas a través de la producción según la demanda proyectada. Se basa en muchas herramientas lean, como Flujo continuo, Heijunka, Kanban, Trabajo estandarizado y Takt Time.

¿Cómo ayuda Just-In-Time?

Altamente eficaz para reducir los niveles de inventario. Mejora el flujo de caja y reduce los requisitos de espacio.

Kaizen (mejora continua)

¿Qué es kaizen?

Una estrategia en la que los empleados trabajan juntos de manera proactiva para lograr mejoras regulares e incrementales en el proceso de fabricación.

¿Cómo ayuda Kaizen?

Combina los talentos colectivos de una empresa para crear un motor para eliminar continuamente el desperdicio de los procesos de fabricación.

Kanban (sistema de control en la producción)

¿Qué es kanban?

Un método para regular el flujo de bienes tanto dentro de la fábrica como con proveedores y clientes externos. Basado en el reabastecimiento automático a través de tarjetas de señal que indican cuándo se necesitan más productos.

¿Cómo ayuda Kanban?

Elimina el desperdicio del inventario y la sobreproducción. Puede eliminar la necesidad de inventarios físicos (en lugar de depender de tarjetas de señalización para indicar cuándo deben pedirse más productos).

KPI (indicadores clave de rendimiento)

¿Qué son los KPI?

Métricas diseñadas para rastrear y alentar el progreso hacia los objetivos críticos de la organización. Los KPI fuertemente promovidos pueden ser conductores de comportamiento extremadamente poderosos, por lo que es importante seleccionar cuidadosamente los KPI que impulsarán el comportamiento deseado.

¿Cómo ayudan los KPI?

Los mejores KPI de fabricación: Están alineados con los objetivos estratégicos de nivel superior (lo que ayuda a alcanzar esos objetivos). Son eficaces para exponer y cuantificar los desechos (OEE es un buen ejemplo). Son fácilmente influenciados por los empleados de la planta (para que puedan generar resultados)

Muda (Residuos)

¿Qué es Muda?

Cualquier cosa en el proceso de fabricación que no agregue valor desde la perspectiva del cliente.

¿Cómo ayuda Muda?

No lo hace. Muda significa ‘desperdicio’. La eliminación de muda (desperdicio) es el enfoque principal de la fabricación ajustada.

Eficiencia general de los equipos (OEE)

¿Qué es la eficiencia general de los equipos?

Marco para medir la pérdida de productividad para un proceso de fabricación dado. Se rastrean tres categorías de pérdida:

• Disponibilidad (por ejemplo, tiempo de inactividad)

• Rendimiento (por ejemplo, ciclos lentos)

• Calidad (por ejemplo, rechazos)

¿Cómo ayuda la eficacia general del equipo?}

Proporciona un punto de referencia / línea de base y un medio para seguir el progreso en la eliminación de desperdicios de un proceso de fabricación 100% OEE significa producción perfecta (fabricando solo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de inactividad).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

¿Qué es PDCA?

Una metodología iterativa para implementar mejoras:

• Plan (establecer plan y resultados esperados)

• Hacer (implementar plan)

• Verificar (verificar los resultados esperados logrados)

• Actuar (revisar y evaluar; hacerlo de nuevo)

¿Cómo ayuda PDCA?

Aplica un enfoque científico para realizar mejoras:

• Planificar (desarrollar una hipótesis)

• Hacer (ejecutar experimento)

• Verificar (evaluar resultados)

• Actúa (refina tu experimento; vuelve a intentarlo)

Poka-Yoke (Prueba de error)

¿Qué es Poka-Yoke?

Diseñe la detección y prevención de errores en los procesos de producción con el objetivo

de lograr cero defectos.

¿Cómo ayuda Poka-Yoke?

Es difícil (y costoso) encontrar todos los defectos mediante la inspección, y la corrección de defectos generalmente se vuelve significativamente más costosa en cada etapa de la producción.

Análisis de raíz de la causa

¿Qué es el análisis de causa raíz?

Una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema subyacente en lugar de aplicar soluciones rápidas que solo tratan los síntomas inmediatos del problema. Un enfoque común es preguntar por qué cinco veces, cada vez más cerca de descubrir el verdadero problema subyacente.

¿Cómo ayuda el análisis de causa raíz?

Ayuda a garantizar que un problema se elimine realmente mediante la aplicación de medidas correctivas a la «causa raíz» del problema.

Intercambio de matrices de un minuto (SMED)

¿Qué es el intercambio de dados en un minuto?

Reduzca el tiempo de configuración (cambio) a menos de 10 minutos. Las técnicas incluyen:

• Convierta los pasos de configuración para que sean externos (realizados mientras el proceso se está ejecutando)

• Simplifique la configuración interna (por ejemplo, reemplace los pernos con perillas y palancas)

• Eliminar operaciones no esenciales

• Crear instrucciones de trabajo estandarizadas

¿Cómo ayuda el intercambio de dados en un minuto?

Permite la fabricación en lotes más pequeños, reduce el inventario y mejora la capacidad de respuesta del cliente.

Seis grandes pérdidas

¿Qué son las seis grandes pérdidas?

Seis categorías de pérdida de productividad que tienen una experiencia casi universal en la fabricación:

• Averías

• Configuración / ajustes

• Pequeñas paradas

• Velocidad reducida

• Rechazos de inicio

• Rechazos de producción

¿Cómo ayuda Six Big Losses?

Proporciona un marco para atacar las causas más comunes de desperdicio en la fabricación.

Objetivos SMARTS

¿Qué son los objetivos SMART?

Objetivos que son: específicos, medibles, alcanzables, relevantes y específicos de tiempo.

¿Cómo ayudan los objetivos SMART?

Ayuda a garantizar que los objetivos sean efectivos.

Trabajo estandarizado

¿Qué es el trabajo estandarizado?

Procedimientos documentados para la fabricación que capturan las mejores prácticas (incluido el tiempo para completar cada tarea). Debe ser documentación «viva» que sea fácil de cambiar.

¿Cómo ayuda el trabajo estandarizado?

Elimina el desperdicio aplicando constantemente las mejores prácticas. Forma una línea de base para futuras actividades de mejora.

Takt Time

¿Qué es el takt time?

El ritmo de producción (por ejemplo, fabricación de una pieza cada 34 segundos) que alinea la producción con la demanda del cliente. Calculado como Tiempo de producción planificado / Demanda del cliente.

¿Cómo ayuda Takt Time?

Proporciona un método simple, consistente e intuitivo de producción de ritmo. Se extiende fácilmente para proporcionar un objetivo de eficiencia para el piso de la planta (Piezas reales / Piezas objetivo).

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

Un enfoque holístico del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el tiempo operativo del equipo. TPM borra la distinción entre mantenimiento y producción al poner un fuerte énfasis en capacitar a los operadores para que ayuden a mantener sus equipos.

¿Cómo ayuda el Mantenimiento Productivo Total?

Crea una responsabilidad compartida para el equipo que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentar el tiempo de actividad, reducir los tiempos de ciclo y eliminar defectos).

Mapeo de flujo de valor

¿Qué es la Mapeo de flujo de valor?

Una herramienta utilizada para mapear visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de manera que resalta las oportunidades de mejora.

¿Cómo ayuda Value Stream Mapping?

Expone el desperdicio en los procesos actuales y proporciona una hoja de ruta para mejorar a través del estado futuro.

Fábrica visual

¿Qué es Visual Factory?

Indicadores visuales, pantallas y controles utilizados en todas las plantas de fabricación para mejorar la comunicación de la información.

¿Cómo ayuda Visual Factory?

Hace que el estado y la condición de los procesos de fabricación sean fácilmente accesibles y muy claros para todos.